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    “用現場微生物法治理油井防腐效果還真不錯，據統計，腐蝕速率下降了85%，加藥周期也由原來的3天延長至7天，有效緩解了油井腐蝕問題，創效80多萬元。”10月11日，在河南油田采油一廠技術交流會上，該廠技術主管領導李景全如是說道。

    2018年，采油一廠油井腐蝕達611口，管線年穿孔3000多次，影響產量1000多噸，年損失達1000多萬元。針對以上生產難題，該廠迅速成立油井腐蝕治理科研攻關項目組，由該廠工藝研究所采油工藝室主任、化學工程師代吉建為組長，深入油田各區塊進行油井產出液水性、油井腐蝕機理進行分析研究，對化學藥品（劑）使用及應用效果進行跟蹤檢測評價，提出微生物治理腐蝕方案，通多多次驗證，逐步形成“源頭防腐治理”和油井“一井一策”防腐治理體系，通過現場應用，效果顯著，有效降低了管線、管桿和井下設備的腐蝕速率，而且保證了正常的安全生產，極大地延長了油井的躺井周期。

    代吉建說，通過研究分析，發現油井腐蝕因素主要為侵蝕性二氧化碳、硫化物、硫酸鹽還原菌。攻關小組通過查文獻、翻資料、跑現場、做實驗，方案在反反復復對比試驗中日臻完善，通過近半年多的的攻關摸索，最終培育出了腐蝕細菌的天敵——反硝化細菌，通過現場試驗，項目組已經掌握了該細菌生長激活劑的配方和比例。通過現場驗證，油井硫化物下降了97%，被腐蝕油井的硫酸鹽還原菌下降了92%，腐蝕速率下降了85%，而加藥周期由原來的3天延長至7天，有效緩解了油井腐蝕問題，創效80多萬元。

    為了擴大戰果，該科研團隊瞄準其他腐蝕類油井，研究開發了咪唑啉等3類緩蝕劑， 經過現場試驗，各區塊緩蝕率達80%以上。同時，他們優化和改進加藥工藝，探索出“環空加藥+井下自動加藥”配套工藝技術，滿足了不同油井的加藥需求，腐蝕現象比較嚴重的油井平均免修期由220天上升到450天，年創效500多萬元。

    他們還通過沿程注入水不穩定因素研究，確定了“源頭治理+沿程控制”的技術思路，即“曝氣除硫+物理、化學復合殺菌”水質穩定工藝，降低了注水系統腐蝕速率。同時該廠生產技術科重點把控注水系統的生產動態，把防腐工作貫穿注水始終，及時處理有關質量、安全、進度和技術問題；集輸大隊和各管理區化驗室負責把好源頭防腐治理，提升水驅開發效益。針對封上采下油井，配套形成了井下自動加藥泵、固體緩蝕劑治理模式，治理應用23井次。在S14-13井現場試驗，免修期由實施前的90天延長為488天。